Die Oberflächenstruktur ist richtungsabhängig. Ein Taststift, der Schleiflinien kreuzt, liefert selbst auf demselben Werkstück einen anderen Messwert als einer, der entlang der Linien fährt. Auch Geräteeinstellungen, Position, Filterung, Sauberkeit und Kantenzugänglichkeit beeinflussen das Ergebnis. Ein Rauheitswert, der diese Bedingungen nicht berücksichtigt, ist schwer zu reproduzieren.
Planen Sie die Messung der Oberflächenrauheit von Blechen im Bereich der Funktionsfläche und legen Sie die genauen Parameter, die Richtung, das Messgerät, die Grenzfrequenz, den Filter, die Messlänge und die Berichtsregeln fest. Entscheiden Sie vor dem Anbringen der Sonde, ob es sich um Dichtung, Reibung, Beschichtung, Aussehen, Reinigung oder einen nachgelagerten Prozess handelt.
Oberflächenzustand definieren
Geben Sie an, ob die Anforderung für walzblankes, gebürstetes Blech, geschliffene Schweißnähte, bearbeitete Stege, blankes Metall nach dem Polieren, der Vorbehandlung, der Galvanisierung oder der Endbeschichtung gilt. Es handelt sich um unterschiedliche Oberflächen.
Der Leitfaden zu den Oberflächenanforderungen erläutert, warum Aussehen, Korrosion, Reibung, Dichtheit, Reinigung und Inspektion klare Spezifikationen erfordern. Vergleichen Sie Messwerte von blankem Metall nicht mit den Anforderungen an fertige Teile, es sei denn, dieser Vergleich ist beabsichtigt.
Ordnen Sie den Parameter der Funktion zu.
Gängige Rauheitsparameter beschreiben verschiedene Aspekte eines Profils. Ein einzelner Durchschnittswert kann isolierte Spitzen, Täler, Welligkeit oder die für das Produkt entscheidende Faserrichtung nicht aufzeigen.
Vermeiden Sie das Hinzufügen mehrerer Parameter ohne funktionalen Grund. Jeder Parameter benötigt einen Grenzwert, eine Methode und eine Interpretation. Wenn eine Dichtungsfläche oder eine Verschleißfläche kritisch ist, beziehen Sie den Produktentwickler in die Definition der relevanten Texturmerkmale ein.
| Methodenwahl | Warum es das Ergebnis verändert | Erforderlicher Datensatz |
|---|---|---|
| Richtung verfolgen | Kreuzt oder folgt der Oberflächenlage | Pfeil- oder Orientierungshinweis |
| Abschalt- und Filterfunktion | Trennt Texturskalen | Einstell- und Standardmethode |
| Spitze oder Sensor | Reagiert unterschiedlich auf enge Täler | Instrumentenkonfiguration |
| Bewertungsdauer | Zu den Änderungen gehörten Profilinhalte | Durchlaufene und ausgewertete Länge |
| Messort | Der Prozess variiert innerhalb des Teils | Zonenkarte und Wiederholungspunkte |
Steuerspurrichtung
Messen Sie in der in der Zeichnung oder nach der vereinbarten Methode vorgegebenen Richtung. Ist keine Richtung angegeben, prüfen Sie vor der Auswahl die vorherrschende Maserung und die Produktfunktion. Bei einer gebürsteten Kosmetikplatte können neben Texturdaten auch Nachweise zur Ausrichtung erforderlich sein.
Zur Messung der Oberflächenrauheit von Blechen markieren Sie die Messrichtung auf dem Foto der Messanordnung oder im Messprotokoll. Wiederholte Messungen sind nicht vergleichbar, wenn ein Bediener quer zur Faserrichtung und ein anderer entlang der Faserrichtung misst.
Die Maserungsrichtungsanzeige für gebürsteten Edelstahl bietet einen umfassenderen Kontext für eine einheitliche optische Ausrichtung der Paneele.
Vor dem Testen der Teile Abschneide- und Filterkriterien auswählen
Die Filterung trennt kurzwellige Rauheit von langwelliger Welligkeit. Durch Ändern des Grenzfrequenzbereichs kann der berechnete Wert beeinflusst werden. Wählen Sie Einstellungen, die dem Parameter, der erwarteten Oberflächenstruktur, den Fähigkeiten des Messgeräts und den Projektanforderungen entsprechen.
Sperren Sie das Rezept für die Produktion. Suchen Sie nicht in den Einstellungen, nachdem Sie ein gutes Ergebnis erzielt haben. Wenn eine Oberfläche gemischte Prozesse enthält, definieren Sie separate Zonen oder Methoden, anstatt zu erzwingen, dass eine einzige Spur alles repräsentiert.
Die Oberfläche vorbereiten, ohne sie zu verändern
Öl, Staub, Schleifmittelreste, Beschichtungsrückstände, Klebstoffreste von Schutzfolien und Fingerabdrücke können die Spur beeinträchtigen oder einen Stift beschädigen. Reinigen Sie ihn mit einer geeigneten Methode, die die Oberfläche nicht poliert, aufquellen lässt, aufweicht oder zerkratzt.
Prüfen Sie auf tiefe, isolierte Defekte, bevor Sie eine Messsonde darüberfahren. Dokumentieren Sie, wenn eine Messung nicht sicher oder innerhalb der Messgrenzen des Messgeräts durchgeführt werden kann.
Planzugang an Formteilen
Flansche, Ecken, Prägungen, Beschläge und Gehäusewände können das Messgerät blockieren oder die verfügbare Messstrecke verkürzen. Verwenden Sie geeignete Gleitstücke, Spitzen, Verlängerungen, optische Verfahren, Repliken oder Testmuster erst nach Überprüfung der Übereinstimmung mit der tatsächlichen Oberfläche.
Messen Sie nicht einfach ein flaches Teststück und schließen Sie daraus automatisch, dass es eine Schweißnaht, einen Biegeradius oder eine vertiefte Dichtungsnut darstellt. Fertigungsprozesse und die lokale Geometrie können unterschiedliche Oberflächenstrukturen erzeugen.
Probenahme der Funktionszone
Wählen Sie Messpunkte innerhalb der Prozessvariation: Anfang und Ende eines Bürstvorgangs, in der Nähe von Werkzeugübergängen, um reparierte Bereiche herum oder über mehrere Paneele hinweg. Geben Sie die einzelnen Messwerte mit ihren jeweiligen Messpunkten an.
Ein Durchschnittswert kann einen unzulässigen Bereich verschleiern. Der Stichprobenplan für die Blechprüfung bietet einen risikobasierten Rahmen für die Losauswahl, die Prüfhäufigkeit und die Eskalation.
Korrelation mit visuellen und funktionellen Befunden
Zwei Oberflächen mit ähnlichen Rauheitswerten können aufgrund von Oberflächenbeschaffenheit, Glanz, Farbe oder einzelnen Defekten unterschiedlich aussehen. Umgekehrt muss ein kosmetischer Unterschied die Dichtigkeit oder Reibung nicht beeinträchtigen.
Nutzen Sie visuelle Standards, Glanzwerte, Mikroskopie, Dichtigkeitsprüfung, Haftungsprüfung oder andere Nachweise, wenn die Funktion dies erfordert. Der Leitfaden zur Reparatur von Blechbeschichtungen hilft dabei, zulässige Nacharbeiten von unkontrollierten lokalen Oberflächenveränderungen zu unterscheiden.
Bericht ausreichend, um die Messung zu wiederholen
Geben Sie Teil und Zone, Oberflächenbeschaffenheit, Parameter, Ergebnis, Einheiten, Instrument, Spitze oder optische Anordnung, Spurrichtung, Grenzfrequenz, Filter, Auswertungslänge, Wiederholungen, Kalibrierungsstatus und Bediener an.
Bewahren Sie repräsentative Spuren für Grenz- oder Entwicklungsarbeiten auf. Eine einzelne exportierte Nummer darf keine Störungen, isolierte Kratzer oder unterbrochene Pfade aufweisen.
Nach Prozessänderungen erneut validieren
Überprüfen Sie die Methode nach der Verwendung eines neuen Schleifmittels, einer neuen Bürste, einer neuen Polierrichtung, eines neuen Werkzeugdrucks, einer neuen Beschichtung, eines neuen Lieferanten, eines neuen Instruments, einer neuen Software oder einer neuen Vorrichtung. Eine Referenztafel kann helfen, Abweichungen zu überwachen, muss aber geschützt und nachvollziehbar bleiben.
Jewein beschreibt in seiner Unternehmensübersicht die Koordination von Fertigung und Oberflächenrisikomanagement. Für die Festlegung der finalen Texturparameter, Filtereinstellungen, Unsicherheiten und Abnahmekriterien sind qualifizierte Oberflächen- und Messtechnikspezialisten erforderlich.
Für eine gezielte Überprüfung der Oberflächenrauheitsmessung von Blechen wenden Sie sich bitte an Jewein und geben Sie dabei die Zeichnungsanforderungen, das Material und die Oberflächenbeschaffenheit, die Funktionszone, die erwartete Schichtdicke, das aktuelle Messgerät, Fotos der Messanordnung, Messdateien und die Abnahmekriterien an.
Häufig gestellte Fragen
Was zeigt die Oberflächenrauheitsmessung an?
Es quantifiziert ausgewählte Aspekte der Oberflächentextur unter Verwendung eines definierten Instruments, einer definierten Richtung, eines definierten Filters, einer definierten Grenzfrequenz, eines definierten Parameters und einer definierten Auswertungslänge.
Warum ist die Messrichtung wichtig?
Eine Spur quer zur dominanten Faserrichtung kann ein anderes Ergebnis liefern als eine Spur entlang dieser Faserrichtung; daher muss die Richtung der funktionalen Anforderung entsprechen.
Warum müssen Abschalt- und Filterwerte gemeldet werden?
Sie trennen die Texturskalen und beeinflussen den berechneten Parameter, sodass die Ergebnisse bei unterschiedlichen Einstellungen nicht vergleichbar sind.
Kann beschichtetes Blech genauso gemessen werden wie blankes Metall?
Die Beschichtung erzeugt eine neue Oberfläche mit eigener Textur, Dicke, Nachgiebigkeit und Messbeschränkungen; der erforderliche Zustand muss angegeben werden.
Wie viele Rauheitsmesspunkte sollten durchgeführt werden?
Wählen Sie Standorte und Wiederholungen, die die Funktionszone und die Prozessvariation repräsentieren, und geben Sie dann Einzelwerte anstelle eines nicht begründeten Durchschnittswerts an.
